おはようございます!
カイゼン研究会です。
さて、本日の《現場カイゼン講座》はこちらになります!
↓↓↓
https://v.youku.com/v_show/id_XNTE2OTk5NDc3Mg==.html
最近、ふと社会人になってから今まで
「どんな失敗をしてきただろう??」
思い出してみようということをやっています。
(意外と面白いので、ぜひ皆さん失敗談教えてください。笑)
普段はそんなことを振り返らないし、
思い出したくもないくらいなのですが、
何年もたっても覚えているものというのは結構あります。
生産管理として入社したての頃はちょうどサプライヤーさんで
爆発が起こり毎日材料の調達先が変わるという中でした。
工場全体が混乱しており、
製造現場は1週間後から非稼働が決定
品質管理は材料の初品チェック、
テストでパンク寸前、
生産管理は非稼働に向けた1週間分の計画準備、
物流手配、製品を入れるパレット不足対応
後から振り返ると、異常事態の中で、
会社生活をスタートさせたので2か月後に
正常の状態(通常稼働)がやってきたときに、
まったく仕事の進め方を知らないという状況でした。笑
正常状態、標準を知らない中で仕事を始めてしまっているので、
くほどミスを起こしますし、現場からも引くほど怒られました。
列挙するだけでも
・パレット手配のミスが原因で、
製品を作りたくても作れず現場に別製品のパレットへの
移し替え作業をさせてしまう(めちゃくちゃ大変なうえに、
また出荷するときに移し替えしないといけない。
現場からするとめちゃくちゃ無駄な作業)。
・生産計画作成ミス
海外のお客様は通常に稼働しているということが抜けており、
製品が足らないことに気付く。。突発残業の依頼。。
・突発残業と計画変更を原因とした、
サプライヤー様の部品納入不足
急に計画を変更したら部品が付いてこないことを
分かっていない。
Etc
1ヶ月で数えきれないくらいミスをしまして、
標準というモノがいかに大切で、
それに沿って工場が正常に回っていることを痛感しました。
標準を分かっている人は、異常事態下であっても、
標準から外れるところだけに絞って、
通常オペレーションを調整するということで
抜け漏れなく対応できていたと思います。
標準、正常状態、スタンダードは何なの??
という言葉を浴びまくった1ヶ月でした。
そして、その仕入れ先で起こった爆発の対応、
工場の突然の非稼働対応について振り返り、
標準化していこうというのが次の仕事だったことを覚えています。
今回の動画は問題解決の中のステップである標準化、
ヨコテンについてマニュアルを書いて終わりと
いうことではありません。
失敗、ミス、異常、問題は起こってしまうものですが、
処置、対策で乗り切った後に次にこうならないためには、
日常の仕事の進め方をどう変えようかということを
考える部分が標準化になります。
標準化と横展は簡単??〜TPS初級編〜
https://v.youku.com/v_show/id_XNTE2OTk5NDc3Mg==.html
たくさんの失敗、問題に対しての対策が一回切りにならず、
後々までその知見、対応方法が残っていくのが会社にとって
財産になっていきます。
この標準化のステップは問題解決の中では
少し軽視されがちですが、
どうしたら、もう異常が起こらない環境を作れるか?
ということを考える重要なステップです。
動画はこちら
↓↓↓
https://v.youku.com/v_show/id_XNTE2OTk5NDc3Mg==.html
TPS(トヨタ生産方式)という単語と意味は何となくイメージできる人が多いと思います。
かんばん方式であったり、ジャストインタイムであったり、重要な単語が数多く出てきて、結局どういうモノなのか?というのがつかめないという話を聞きます。
(社員教育を受けた際も情報量が多すぎて、もやもやした記憶があります。。笑)
しかし、
このTPSの考え方というのは、実際は方法論(How To)ではなく、何を目指すべきか(What)が詰まっているモノです。
そこが不明確なままTPSを導入するとなっても表面的な、かんばんやタクトタイムという本来はTPSを実現するためのツールの導入にとどまってしまいます。
社員もツールの使い方だけを覚え、それが何を目指すために導入しているのか?ということを考えないまま使うという状態になってしまいます。
そこで、そんなモヤモヤをなくすためTPSの考え方を基本から順序だてて説明していければと思います。
無料で公開しておりますので、是非ご覧ください!
また内容について、
「ここがあまりわからないんだよなー。。」
「もっとこういうテーマでやってほしいんだけど」
などなど、ご質問、ご要望あればぜひご連絡くださいね!
それではまた宜しくお願いします!
無料で公開しておりますので、是非ご覧ください!
ご感想頂いた方々ありがとうございます!
また内容について、
「ここがあまりわからないんだよなー。。」
「もっとこういうテーマでやってほしいんだけど」
などなど、ご質問、ご要望あればぜひご連絡くださいね!
それではまた宜しくお願いします!
ブログ始めました!!
↓↓↓
https://kaizenlab.hatenablog.com/archive
現場カイゼン研究会のブログ(はてなブログ)
以前のニュースレターはこちら!!
↓↓↓
https://a03.hm-f.jp/index.php?action=BN&gid=3&aid=817&bn_code=d7ac8cabede437cdd90ad8cd1dad5b62
wechat(微信)でも配信中!!(中国語版も)
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
サポートチーム
======= この定期カイゼン通信の目的 =======
この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている管理者の
方へ、また、日本で中国ならびに東南アジアのオペレーションを管理している
方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。
我々は、生産現場、物流現場の皆様が抱える問題を様々な方法で解決し、
カイゼンする事を第一の仕事としております。
品質のカイゼン、生産性のカイゼンなど、様々な成功事例が当研究会には
数多く蓄積されています。
その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと
思い、ニュースレターを発行しています。
お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接
返信して頂いて結構です。
当研究会では、しつこい売り込みは一切ないので、安心してお問い合わせ下さい。
ご相談は24時間、365日無料で対応しております。
******************************************************
当研究会の理念は「感謝」です。
当研究会の仕事は、「現場で起こった問題をトヨタ生産方式(TPS)やITを
活用して解決し感謝される事」です。現場で困ったら、まずはご一報を!!
相談無料です。
http://www.a-solsh.com/index.html
******************************************************
ご連絡は中国からは400-604-1765フリーダイヤル、
24時間365日受付中、日本、東南アジアからは
TEL:+86-21-6440-1765 /86-21-6432-5544
受付時間は平日9:00〜18:00までです。
生産、物流現場カイゼンNews Letterはこちら!!
http://www.a-solsh.com/mailmagazine.html
http://www.a-solsh.com/center01.php
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
上海市長寧区広順路33号C南座206室
お問い合わせ:
marketing@a-solsh.com
メール配信解除は下記URLをクリックして下さい。
https://a03.hm-f.jp/index.php?action=C1&a=817&f=7&g=3&c=30364&m=330&code=4951c4f5f74753ed84f17d384bc13dc2&fa_code=09c371595ff20f033f057ed2ee6027a0