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    先日、とあるお客様からとても嬉しい言葉を頂戴することが
    できたので、本日はそのお話を少しさせて頂こうと思います。

    その時の嬉しさと感謝を込めて、本日は書かせて頂きます。

    最近弊社メルマガでもかなり発信させて頂いていますが、
    設備稼働の見える化をかなり簡単に実現するためのキットを
    開発しました。

    とはいえ、昨年の年末にできたばかりということもあり、
    当時モニターの会社様を募集していました。

    そのモニターをして頂いたのが今回の会社様です。

    詳細はぼやかしますが、
    スタッフは150名弱の規模の日系工場です。

    モニターということで、そのお客様には2か月間、
    弊社開発のキットを使って頂き、
    見える化システムを体験してもらいました。

    現在、本契約に向けてグローバル展開も含めてご検討を
    頂いているのですが、そのお客様へ先日ご訪問させて
    頂いた時のことです。

    私とメインでやり取りをさせて頂いている方を仮に
    Aさんと呼ぶことにします。

    先日Aさんをご訪問させて頂いたのはモニターとは別件
    だったのですが、一通り話終わった後、モニター期間中の
    データをまとめたとのことで、そのデータを見せてもらう
    ことになりました。

    比較をしたのはAさん工場で使われる稼働率の指標でした。

    ちなみに、話の中で私が受け取ったAさんがメリットだと
    感じたことは大きく3つありました。

    モニターで動作させていたキット、つまりデータを収集した
    対象設備は全3台ですが、まず一つ目のメリット。

    それは、『稼働率が10~20%向上していた』ということです。

    これを見た時は中々驚きました笑

    ちなみに、特にカイゼン活動などは行っていません。

    システムを導入しただけで、です。

    「そんなバカな!」

    と思われる方もいらっしゃると思います。

    少し詳しく説明します。

    まず3台の設備の内、この現象が起きていたのは
    1台だけでした。

    「なんだ、3台の内たったの1台か」

    と思われるかもしれませんが、実は稼働率があまり
    変わらなかった2台の設備は、人の手がほぼ介入しない
    設備だったのです。

    生産スタート、とボタンを押すと次の段替えまでは動き続ける、
    という設備です。

    一方、稼働率が向上した1台の設備は切削機で、
    ワークの出し入れを人が行っている、という工程でした。

    さて、ここから何が分かるのか。

    勘が良い方、工場歴が長い方なら、この現象が何を意味
    するのか、もうお気づきではないでしょうか。

    人の手が介入する工程だけ稼働率の向上が顕著に表れた。

    これは詰まるところ、
    『作業者は今まで手を抜いていた』
    ということがデータとして表れているわけです。

    ちなみにこの工場、すでに生産を監視する目的で工程毎に
    カメラを導入している状態でした。

    そんな状態にもかかわらず、見える化システムだけでさらに
    稼働率が向上したのです。

    Aさんは以前からスタッフが手を抜いていることを感じては
    いたそうですが、監視カメラだけでは何とも突っ込めずにいました。

    そのため、この結果を見て
    「あー、やっぱりな」
    と思ったそうです。

    システムを導入しただけですぐに効果が出た、
    つまりお金に繋がったわけです。

    この結果を聞いて私もモニターさせて頂いた良かったなと
    思ったのですが、さらにこの後Aさんが言われたことで
    私はとても嬉しくなったのです。

    Aさんは言いました。

    「稼働率が上がることはある程度予想していたけど、
     良かったのは従業員の本気が見れたこと。
     これでデータとしてある程度私の中で基準というか標準ができた。
     ちゃんとやればここまでできるじゃん、というのが分かったので、
     ここを基準にして、データを利用して更に稼働率を上げるか
     どうか、カイゼン活動するか決めますよ。」

    ということで二つ目は『従業員の本気が見れたこと』です。

    さらにAさんは最後にこう続けました。

    「あとはスタッフとのコミュニケーションが増えたことかな。
     現場に良く足を運ぶようになったよ。
     もちろん今までも現場には行っていたけど、現場で何が
     起こっているのかわからない状態だった。
     でもシステムで設備の今の状態が分かるから、異常が発生
     していたり、何で今動いていないんだろう、と疑問がわいた時に
     現場へ行けるようになった。
     それで駆けつけるとトラブルが発生していたりするから、
     スタッフともコミュニケーションをとるきっかけにもなったよ。」

    つまり最後のメリットは、
    『スタッフとのコミュニケーションが増えたこと』です。

    個人的にはこれが一番嬉しいお言葉でした。

    普通システムなんてシステマチックに、ドライに筒がなく仕事を
    進めるための便利な道具なのですが、Aさんは逆にシステムに
    よってスタッフとの交流を増やしていたのです。

    これはすぐには数字に出にくいメリットかもしれませんが、
    少なくともスタッフとの距離は以前より確実に近づいていると
    思います。

    現場のスタッフだって、トラブルの度に顔を出してくれて
    色々と相談ができる日本人の方が良いに決まっています。

    この国でよりスムーズに仕事をする上で、
    スタッフとの関係性がどれだけ重要かは言うまでもありません。

    このシステムにおいて、関係性向上としてのメリットも
    見出してくれたAさんには感謝が尽きません。

    本日はこんな話だけの内容にはなりますが、
    私の嬉しさと感謝を込めて、今回は締めくくらせて頂きます。

    最後までお読み頂きありがとうございました!

    もし今回のシステムについて気になる、話が聞きたいという方が
    いらっしゃれば、このメルマガから私池田へ直接ご返信ください。

    以下はAさんに導入頂いたシステムの紹介になります。

    ↓↓↓
    http://asol.sakura.ne.jp/pdf/20230428b.pdf
    http://japan.a-solsh.com/pdf/20230428b.pdf

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    一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
    現場カイゼン診断士 池田 竜貴

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    コストカイゼンを含めた様々なカイゼン事例がたくさん蓄積されています。その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと思い、ニュースレターを発行しています。お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接返信して頂いて結構です。

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