これはとある工場の総経理の話です。
この工場は車向けの部品を作っています。
基本的に生産はプレス機や成型機など
設備を使っています。
従業員は200名程度。
常に
設備稼働率の向上、
設備停止時間の削減、
品質向上
などなど、
どのように達成するかで頭を抱えていました。
そんなある日、思い切って一つの決断をします。
「工場のDX化を推進しよう！
まずはIoTからかな。」
そこで導入したのがこのシステムです。
↓↓↓
http://asol.sakura.ne.jp/pdf/20230428a.pdf
http://japan.a-solsh.com/pdf/20230428a.pdf
DX化といっても範囲は多岐にわたります。
そこで第一ステップで初めに手を付けたのが、
設備のIoT化、つまり見える化です。
設備の稼働状況をリアルタイムで
監視できるようにしたのです。
リアルタイムの稼働情報は総経理室と事務所、
そして現場に大きなモニターを設置して、
みんなで共有できるようにしました。
当然、総経理はこのシステムが導入されたことで、
工場の生産性が向上することを期待していました。
特に、総経理としては稼働率の向上に
期待を寄せていました。
見える化のシステムを導入することで、
日報などの手作業の工数が削減されることは
わかりきっていたからです。
そんな期待がある中、
いよいよ運用開始。
総経理は運用開始時にこれだけは
やろうと思っていたことがありました。
それは運用開始から1週間、
設備が停止したらすぐに自身が現場へ
駆けつける、という取り組みです。
1週間が経過、早速データをまとめます。
すると、すぐさま効果を感じます。
設備稼働率が10％ほど向上していたのです。
ただ1週間、設備停止後にすぐに現場へ
駆けつけるようにしただけです。
「ほらみたことか。
やっぱりすぐに対応するだけでこれだけ効果が
でるってことは、さぼってたってことじゃないか。」
総経理の目論見は見事的中。
「この効果が出せればすぐに投資対効果がだせるな」
なんてことを考えながら、
しばらくこの取り組みを続けることにしました。
ある日、右腕のローカルスタッフとご飯を食べていると
ふとこんなことを言われます。
右腕
「最近、現場から総経理の評判を聞きますよ」
総経理
「なに、どうせ悪い評判でしょ。
システム導入してからよく現場行くようになったから、
うるさいって評判じゃない？笑」
右腕
「いえいえ、違いますよ笑
その逆で、みんな総経理との距離が近くなった
気がするって言ってます。
色々言われることは多いと思いますけど、多分直接
褒めたりしてもらえるのが嬉しいんじゃないですかね。」
その言葉を聞いて、一瞬で酔いが覚めます。
システム導入前も現場をちょくちょく回っていたので、
自分では現場を見ていると思っていたが、
それが現場には伝わっていなかったのです。
こうしてトラブルの度に駆けつけ、
コミュニケーションをとることで、
現場の作業者との距離が縮まっていたのです。
また作業者のやりづらさや不満なども直接目に入る
機会が増えたため、そのカイゼンを総経理自身が
すぐにダイレクトに指示できるようになりました。
これらが現場の作業者の緊張感とやる気を生み、
モチベーション、責任感の向上にも繋がっていたのです。
システムを導入してから半年。
さすがに導入当初のようにトラブルの度にすぐに
現場へ駆けつけることはやらなくなりましたが、
稼働率は好調な数値をキープし続けています。
もちろん不良率も下がり、
お客様からのクレームも減りました。
総経理室にリアルタイムのモニターを設置することで、
結果的に従業員達との距離を縮めることができた。
これは、そんな導入当初は全く予想していなかった
メリットを得られた、というお話。
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