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お客様インタビューは今回のシステム担当者である袁様に行わせて頂きました。
お忙しいところ、お時間頂き、ありがとうございます。
こちらこそ、遠路はるばるありがとうございます。
早速ですが、生産現場カイゼン研究会(a-Sol) で開発された部材在庫管理システム「InventoryR」に関してお伺いさせてください。システムの導入前に直面していた点を具体的に教えて頂きませんか?
弊社は、液圧製品を生産、検品しております。その中で部品棚から払出しする際に、払出し間違えといった問題や、払出し数量間違えといったことが発生しており、日々困っていたところです。
そういった問題に対して、なぜシステムを活用して業務カイゼン、現場カイゼンを行うことを決断されたのですか?
やはり人手だけによる業務の精度及びカイゼンに、限界を感じ、システムを使用した倉庫業カイゼンを決めました。
あそうなんですか。今回導入したシステムは、この抱えられていた問題点を解決できましたか??
解決はできています。具体的には、マスタ管理されている製品情報と数量をバーコードハンディーターミナルにダウンロードし、棚番号スキャン、製品番号スキャン、数量を指定し、検証を行い、払出し間違えを防止します。
そうなんですか。作業毎にシステムがどのように活用されているのかご説明してもらえませんか?
まず、入庫予定計画表を入力し、バーコードハンディーターミナルにダウンロードします。 バーコードハンディーターミナルに入庫予定表をダウンロード中!!
次に部品ボックスバーコード品目をスキャンし、数量を入力し、棚入れします。棚入れ後、入庫データをアップロードします。尚、入庫データは、入庫履歴として参照できます。
入庫された部品はバーコードが書かれた棚番地に収納されます。整理された倉庫ですので、ミスは少ないですね!!
払出し前に、出庫予定計画表を入力し、バーコードハンディーターミナルにダウンロードします。次に部材バーコードをスキャン、数量入力、ロケーションをスキャンし、払出しします。
払い出し時に、棚番、部材のそれぞれのバーコードをスキャンして、作業の確認を行っているので、作業間違えはゼロ!!
作業はいたって簡単!!バーコードハンディーターミナル上の指示に従って「ピッ、ピッ」と読めば終了。間違え場合は、ブザーを鳴らして、作業員に指摘。ログも残ります。
だれが、いつ作業しても同じ精度で作業できます。たったこれだけの作業で、在庫の数量が間違えなくなれば、大きなメリットです。
払出し後、出庫データをアップロードします。尚、出庫データは、出庫履歴として参照できます。
そうなんですか。そうすると、部材の入庫から出庫まで履歴を追跡できるわけですね。
はい、入庫、出庫以外では、在庫検索、棚移動、棚卸しを行う事ができます。
以前は、どんな形で作業をされていたのですか?
今まではシステムがなかった時は、部材管理を紙またはEXCELにて、作業を人手で行っていました。
システム導入による、デメリットはないのですか?
上げるとすれば、作業が慣れるまで、若干人が掛かってしまっていました。それでも、ミスを防ぐことができれば、トータルで全然プラスですね。
それでは、現在の倉庫以外にも今後導入をされていくのでしょうか?
3年前に今回のシステムを1号倉庫に導入後、新しい2号倉庫でも昨年から導入しています。
生産現場カイゼン研究会(a-Sol)でお願いされたシステム開発が初めてのプロジェクトになりますが、どういった理由で開発をお願いされたのですか?
在庫管理システムのご提案を頂き、弊社の困っている点、問題点の指摘、その解決方法を解決できる認識できた事が決め手になりました。
導入までに大きなトラブルはなかったのですか?
仕様決めまでは大変スムースに進みました。が、我々が予測していたよりも、若干時間が掛かってしまったようですね。
今後生産現場カイゼン研究会(a-Sol)に期待されていることはありますか?
次のステップとして、完成品在庫管理を行いたいと思っています。またこれ以外にも、生産現場カイゼン研究会(a-Sol)の様々な経験を基に、業務カイゼンを実現するような提案、弊社の問題解決を引き続き行って欲しいとおもっています。
今日はお急がしいところ、ありがとうございました。
こちらこそありがとうございました。