*一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会*
*工場の良し悪しを決める数字。*
駐在員、特に経営層にとって
工場や生産の様子をすべて把握するのは
並大抵のことではありません。
なので
組織は部長、課長、係長というような階層になっていて
各責任範囲に沿って任せていくという構造になっています。
そして経営層は
階層を通じて上がってきた
会社にとって重要で絞り込まれた情報をもとに
日々の良し悪しを確認することになります。
これは株主と経営層の関係でも同じで
会計情報や株価という情報をもとに
株主は経営陣の良し悪しを判断するしかありません。
それに比べると
経営層と従業員の間で
良し悪しを判断する場合の情報は多岐にわたります。
なので、
多くの会社では情報を絞り込んでいます。
例えば
品質、納期、コストという切り口を取ってみても
実際に見ようとするとかなりの情報になります。
品質で言えば
工程内不良や材料不良など
かなりの情報がありますが
より緊急性の高い、
不良の流出やお客様クレームが発生した場合は
経営層まで報告が入り、全社で解決を進めるという様に
情報の絞り込みがされているはずです。
こういったお客様に影響を与える大事件、
品質クレームや納期遅れ、大規模な設備故障などは
細かく可視化の網を張らずとも、すぐに上がってくるのが一般的です。
しかし、
コストに関する情報は
ブラックボックス化していることが良くあります。
経営層は
会計情報をもとに費用を確認することはできますが
生産の効率などは
下から上がってくる出来高や残業時間、稼働率など
の数値を見てもどんなアクションを取ったら良いのか
わかりにくいというのが正直なところです。
先ほど言ったように
大きな事件が起これば報告はありますし
「すごく止まったから出来高に影響が出るのだな」
ということは分かりますが
*よりコストダウンを進め、生産性を高めるための*
*きっかけになる情報にはなりません。*
では、
経営層や管理層が
シンプルに良し悪しを測る情報は
何なのでしょうか？
それは
停止時間です。
日々、大事件以外で起こっている停止時間は
とてつもないロスを生んでいます。
それなのになぜ、
顕在化してこないかというと
出来高は達成できてしまうからです。
出来高に影響がなければ
お客様や納期にも影響しません。
なので、重要度も低く
問題なく生産できたことになってしまいます。
通常、
本当にフル能力での生産計画であれば
10分止まると残業が10分増えます。
止まった分だけ挽回生産が必要です。
*・サイクルタイム*
*・人数*
*・前提可動率*
これらが明確であれば
あとはそれに生産計画台数を入れると
その日の生産時間が出てきます。
なので、残業時間も決まります。
これに対して
トラブル、異常による停止時間の分だけ
出来高が下がるか、
生産時間を計画より伸ばして
出来高を達成する。
ということを製造は行う必要があります。
なので
工場の良し悪しを見るポイントは
・生産実績
・停止時間
・残業時間
これらが計画に比べてどうだったか？
というのが基本です。
その停止時間に対して
例えば15分以上などの閾値を設定し
それを超えると製造で解決しなければならない
宿題として記録され、経営層からのフォローが入るという仕組みになります。
トヨタ自動車の場合も
日々の確認事項は意外と少なく
各製品ライン毎に
・出荷計画と実績
・生産計画と実績
・停止時間
・残業時間
・在庫計画と実績
・能率
これを毎日
トップ以下がチェックするという仕組みで回っています。
この中でも
メインになってくるのは
やはり停止時間です。
ここが生産のロスに直結し
他の数値に影響を与えるからです。
そして、
この停止時間の可視化ができない要因は
大きく2つあります。
(１)そもそも管理項目に入っていない。
→特に経営層が気にする数字としていないため、現場も測定していないか、表に出していない。
(２)前提の数値が明確でない
→先ほど挙げた
*・サイクルタイム*
*・人数*
*・前提可動率*
これらの数値が明確でなく、
製造や生産管理の頭の中にだけがあるため、
余力のある計画が組まれており、
停止しても影響が出ず作れてしまう。
より大きな原因は(２)にあり
出来高のみの計画で
その品番の生産終了時間が分からないという状態です。
いろんな異常が起こった時に
班長などが自分で調整して
生産する順番を入れ替えたり
他ラインから応援要員を追加したりします。
そこでかなりの停止ロスが生まれていても
時間内に作り切れるくらいの余力があるということです。
停止時間を顕在化させるためには
ピンと張ったラインを作らなければなりません。
まずはこの生産計画を作るための3つの前提条件
*・サイクルタイム*
*・人数*
*・前提可動率*
これを整理することが
コストダウンへの*第1ステップ*になります。
*■第一ステップの障害*
現状の能力の把握には
生産スピード、CTの把握が不可欠です。
人や設備の動きの時間測定が必要です。
ストップウォッチなどで測ったりするか
製造の教えてくれた数値で把握するしかありません。
そんな工数をかけることなくセンサーを取り付けるだけで
生産時間自動収集を可能にしたのが
新開発ラズベリーパイ搭載の
可視化センサーです。
ライン設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
*従業員の記録作業をなくし、*
*時間による工場管理をすぐに導入できる。*
以下にメリットを簡単に説明しますね。
*■従来の課題と解決策*
_*(1)**本当の生産スピードの把握*_
・ストップウォッチで工程一つ一つのCTを測るのに工数がかかる。生産計画作成に使われている前提となるCTと実際にどれだけ差異があるか把握できない。
*→標準搭載の光電センサーで人やモノの動きから回数とそのスピードの実績データを自動取得。一個当たりの生産時間が記録され、標準のCTを越えた時間は停止時間としてカウントされるため、いつ、停止ロスが起こっているのかが一目瞭然。*
_*(2)**生産時間のムダが見えない*_
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産中の停止時間まではわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
**
*→可視化センサーにより稼働データを自動で収集。*
*正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能。*
_*(3)**可視化までの費用と時間*_
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが通常。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
*→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。*
*1**時間でハードとソフトの設定完了。*
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