*一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会*
*工場管理者の評価について*
工場の売上は
オーダーの数量によって決まるので
景気の循環に大きく影響を受けます。
ですが
生産拠点である工場は
どれだけ生産したかということが
一つの評価指標になっていることが多いです。
なので
工場の操業度や稼働率というのは
もちろん景気の影響を受けます。
景気が良いときに
工場の従業員の評価でよく使われていたのは
出来高管理です。
需要が供給を上回っているため
「昨日よりもたくさん作ることができた。」
それがその工場や従業員の頑張り
として評価されるという仕組みでした。
しかし、
景気が悪化し
需要が供給能力を下回ってきたときに
たくさん作らないといけない機会というのは減ってきます。
例えば
もともと1日8時間
10人で800個作る能力だったとします。
景気の悪化で現在のオーダーは
400個/日しかないという状況になったとしましょう。
経営者目線で言えば
生産性を維持するためには
5人で1日400個生産するように組み替えるか
10人で400個を4時間で生産し、
残りの4時間で別の品番を作ったりすることで、
他のラインの人を減らしたりすることが必要になります。
時間当たりの出来高を維持するという方法です。
しかし、
実際に多くの工場で起こっているのは
10人で8時間かけて400個作って
計画通りの出来高を達成したら問題なしという状態です。
これは極端な例ですが
*オーダーは変化しているにもかかわらず*
*残業や人数はあまり変化していないということが多々あります。*
この例のように単純化すると
「さぼっているじゃないか！」と
すぐ気づけると思うのですが
実際は
多くの工程や品番が混在しているために
工場の能力を人数と品番によって
把握できていないというのが理由です。
その他にも給料のために残業を減らしたくないなど
様々な要因が考えられますが、
それは次の*生産性を上げるステップ*で出てくる障害です。
時間当たり出来高などの評価が明確な場合はインセンティブがありますが、それがあいまいな場合、頑張ったら残業が減り給料が減るじゃないかということで非協力的になってしまうというようなことです。
ここで整理すると
現場を評価する際のステップは
*(１)現状の生産能力で計画通り作っているか？(順守率)*
*(２)現状より生産性向上をさせた場合にどう評価するか？*
*(インセンティブ)*
の順番になります。
多くの企業は生産性向上をまず目標にして
インセンティブを考慮せず、先ほどの残業や給料の問題にぶつかります。
しかし、
先ほどの例でも話したように
まずやるべきは今の生産能力がどれだけあり
その計画に沿って作れたなら加点してあげるということです。
先の例に戻ると
400個を8時間で作っているような状態から
まずは400個が4時間で終わっている状態を目指す。
*そのためには*
*この品番は10人なら8時間で生産可能という前提の能力を把握するということが先決になります。*設備の能力は把握しているが、生産計画を作る元になっている前提能力はよくわからないというのはざらにあります。
そして
この段階で最初に評価してあげるのは
計画通りの時間で計画した出来高を生産したか？
という順守率です。
4時間で終わった分早く帰らせるということでなく
計画通りに作り終わっていることを評価します。
4時間を超えた分はすべてどこかに停止ロスが潜んでいます。
現状の能力を把握し、そこからこの数量は何分でやるべきという生産計画を作る。そこから遅れた原因を可視化することが狙いです。
いきなり残業を減らすのではなく
異常の解決に時間を使うことから始めます。
それに加えて、
中国の工場では
離職率の高さから減っていく傾向がそもそも強いです。
現状の能力を人数別に把握することで
9人なら、8人ならこれだけできる。
ということが設定可能になります。
人の補充が必要かどうかというのも
事実をもとに判断できるようになります。
会社として共通の前提での人数と生産能力を揃え
それをもとに数と時間の生産計画を作る。
そして、
その前提通りに作れたら従業員に加点
作れなかった部分は生産ロスとして
工場として今後生産性向上のために取り組んでいくテーマとしていく。
やはり
最初から評価があいまいなまま
生産性向上を進めようとしても停滞してしまいます。
まずはこのステップで進め
そもそも現状の能力が甘いなどの
現状把握を通しての発見があれば
そこに切り込んでいけば良いと思います。
*■なぜ把握しづらいのか？*
現状の能力の把握には
生産スピード、CTの把握が不可欠です。
人や設備の動きの時間測定が必要です。
ストップウォッチなどで測ったりするか
製造の教えてくれた数値で把握するしかありません。
そんな工数をかけることなくセンサーを取り付けるだけで
生産時間自動収集を可能にしたのが
新開発ラズベリーパイ搭載の
可視化センサーです。
ライン設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
*従業員の記録作業をなくし、*
*時間による工場管理をすぐに導入できる。*
以下にメリットを簡単に説明しますね。
*■従来の課題と解決策*
*(1)**本当の生産スピードの把握*
・ストップウォッチで工程一つ一つのCTを測るのに工数がかかる。生産計画作成に使われている前提となるCTと実際にどれだけ差異があるか把握できない。
*→標準搭載の光電センサーで人やモノの動きから回数とそのスピードの実績データを自動取得。一個当たりの生産時間が記録され、標準のCTを越えた時間は停止時間としてカウントされるため、いつ、停止ロスが起こっているのかが一目瞭然。*
_*(2)**生産時間のムダが見えない*_
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産中の停止時間まではわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
**
*→可視化センサーにより稼働データを自動で収集。*
*正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能。*
_*(3)**可視化までの費用と時間*_
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが通常。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
*→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。*
*1**時間でハードとソフトの設定完了。*
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