*一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会*
*製造部の本当の生産性が把握できない原因。*
意外かもしれませんが
日常的に運営されている生産ラインでは
本当の実力が発揮できていないことが多いです。
例えば
1個を60秒で作ることが前提とされている品番
を見てみましょう。
ラインの側に立って
ストップウォッチを持ち
1台、1台の作業のみを計測していきます。
どの工場で測っても
正味の作業は60秒を大幅に下回ることが多いです。
しかし、
計画が480個だとして480分だとすると
生産終了するときには
ほとんど480分前後、計画通りに落ち着きます。
1台1台を見ると計画より速くできているのに
時間通りに終了するのです。
なぜこんなことが起こるのか？
1台1台の速さが本当の実力であり
実はもっと早く終わるはずです。
この答えを見つけるための1番の近道は
開始から生産終了まで
ラインの側でストップウォッチを持ち
測定し続けることです。
480個生産する間に
細かなトラブルがすごく頻繁に起こっていることが
すぐに目につきます。
通常に何も起こらず生産できているなら
45秒くらいで終わるのですが
部品欠、作業順序ミス、部品不良などなど
細かなトラブルが起こると
1台2分や5分かかっていることがあるということが
見えてきます。
それでも計画60秒に対して
大半は速くできており、貯金があるため
全部込みで見ると計画通りに生産終了となるのです。
ここで何が大きな問題かというと
480分くらいで作れば計画通りだということです。
細かな停止、トラブル、
作業や前工程との連携に少し改善を加えるだけで
防げる停止があるにもかかわらず
まったく表面化してこないのです。
これには2つ要因があります。
1つ目は
本当の実力をもとに計画が作られていないということ。
さぼろうとしてやっている訳ではなく、
昔からの習慣でそうなっていることが多いです。
2つ目は
設備故障や欠員など
甘く作られて計画をもってしても
それに影響を与えるくらいのトラブルでない限り
トラブルとして扱われなくなるということです。
この2つには因果関係があり
緩い基準設定がまずあり
その緩い基準のせいで
異常の判断基準が緩くなる。
コストダウンにとって一番大切な
*・異常の顕在化*
*・顕在化した異常への対策*
という管理者の仕事が発生しなくなるということです。
日々の習慣の延長で
このスパイラルに陥っている工場がたくさんあります。
なぜこれに気づけないかというと
*1日中ラインの側に立って時間を測りつづることが*
*工数的にも現実的ではないからです。*
今ある計画を前提として
それ通りできているかどうかだけを見る。
この通常の工場運営が行われている限り
大きな問題しか顕在化せず
根本の本当の実力を見直す機会は
基本的にはないのです。
本当の実力をもとに計画を作れば
それだけで、特に分析やカイゼンをしたわけではなくても
生産性は上がります。
そのためには
人がストップウォッチをもって1日中
全部の品番の時間を測り続けなければならないのでしょうか？
そんな工数をかけることなく
センサーを取り付けるだけで
生産時間自動収集を可能にしたのが
新開発ラズベリーパイ搭載の
可視化センサーです。
ライン設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
*従業員の記録作業をなくし、*
*時間による工場管理をすぐに導入できる。*
以下にメリットを簡単に説明しますね。
*■従来の課題と解決策*
*(1)**本当の生産スピードが見えない*
・ストップウォッチで工程一つ一つのCTを測るのに工数がかかる。生産計画作成に使われている前提となるCTと実際にどれだけ差異があるか把握できない。
_*→標準搭載の光電センサーで人やモノの動きから回数とそのスピードの実績データを自動取得。一個当たりの生産時間が記録され、標準のCTを越えた時間は停止時間としてカウントされるため、いつ、停止ロスが起こっているのかが一目瞭然。*_
*(2)**生産時間のムダが見えない*
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産中の停止時間まではわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
**
_*→可視化センサーにより稼働データを自動で収集。*_
*_正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能_。*
*(3)**可視化までの費用と時間*
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが通常。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
_*→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。*_
_*1**時間でハードとソフトの設定完了。*_
**
P.S.
大変ご好評につき無料トライアルについてお待ちいただく可能性がございます。
まずは*製品カタログと活用事例集*を提供しておりますので、下のURLからご確認ください。
この機会に工場の問題を可視化し
コストダウンを実現しませんか？
*■資料請求はこちら*
↓↓こちらのURLより申請いただけます。
http://a-solsh.com/mail2.html <
https://a03.hm-f.jp/cc.php?t=M978025&c=29887&d=d689>
*■ご相談・お問い合わせ*
本メールにご返信ください。
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
サポートチーム
_*ブログ始めました！*_
↓↓↓
_*
https://kaizenlab.hatenablog.com/archive*_
カイゼン研究会のブログ(はてなブログ)
＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝＝==========
定期カイゼン通信 (社長のためのNewsLetter）
この定期カイゼン通信は、生産現場、物流現場で孤軍奮闘されている管理者の
方へ、また、日本で中国ならびに東南アジアのオペレーションを管理している
方へ少しでもお役に立てればと思い、発行させていただいております。
我々は、生産現場、物流現場の皆様が抱える問題を様々な方法で解決し、
カイゼンする事を第一の仕事としております。
品質のカイゼン、生産性のカイゼンなど、様々な成功事例が当研究会には
数多く蓄積されています。
その事例を皆さんでシェアすることが、最短距離での解決方法ではないかと
思い、ニュースレターを発行しています。
お問合わせや、お聞きになりたいことがありましたら、このメールに直接
返信して頂いて結構です。
当研究会では、しつこい売り込みは一切ないので、安心してお問い合わせ下さい。
ご相談は24時間、365日無料で対応しております。
******************************************************
当研究会の理念は「感謝」です。
当研究会の仕事は、「現場で起こった問題をトヨタ生産方式（TPS）やITを
活用して解決し感謝される事」です。現場で困ったら、まずはご一報を！！
相談無料です。
http://www.a-solsh.com/index.html
******************************************************
ご連絡は中国からは400-604-1765フリーダイヤル、
24時間365日受付中、日本、東南アジアからは
TEL:＋86-21-6440-1765 /86-21-6432-5544
受付時間は平日9:00〜18:00までです。
生産、物流現場カイゼンNews Letterはこちら！！
http://www.a-solsh.com/mailmagazine.html
http://www.a-solsh.com/center01.php
一般社団法人 生産、物流現場カイゼン研究会 中国支店
上海市長寧区広順路33号C南座206室
お問い合わせ:
marketing@a-solsh.com
メール配信解除は下記URLをクリックして下さい。
https://a03.hm-f.jp/index.php?action=C1&a=817&f=7&g=3&c=30364&m=330&code=4951c4f5f74753ed84f17d384bc13dc2&fa_code=09c371595ff20f033f057ed2ee6027a0
