工場のコストダウンを進めるには順序があります。
よくある例だと
「このラインの作業者は待ち時間が多い気がするよな、、」
「この作業は人をかけ過ぎだろう、、」
現場を歩いてみたときに
作業者の動きや人数が気になり、
・じゃあ人数を減らすために、標準作業から見直そう
・待ち時間を減らすために、違う作業と組み合わせよう
というように進めていくことになります。
しかし、
これがよくある間違いの一つです。
なぜかと言うと
対策を決定し、進めるのが早すぎるからです。
ある場面を切り取り、ストップウォッチで測定し、
作業が問題だと早々に決定しています。
実際はもっと複合的な要因が存在していて
それを把握することから始まります。
本来少人化などコストダウンに向けてのステップは
次のようになります。
(１)稼働の安定
(２)仕掛品の削減
(３)少人化→効率化
その中でも一番大切なのが
稼働の安定
つまり、良いものを
計画した時間通りに造れているか？
ということです。
稼働が安定していない状態
不良で止まる、故障で止まる、チョコ停が多い
そして時間通りに造れない。
これらが安定してこないと
そのロスを埋めるために、在庫や人を余力として
持っておくことが常態化します。
当たり前のように聞こえるのは
日本では
稼働の安定が達成できている
工場がほとんどだからです。
よほど大きなトラブルがなければ基本的には
最初の例で挙げたような進め方が定着しています。
しかし、中国では
今まで生産をこなすことで精一杯であり
小さなロスの根本対策を積み上げてきた訳ではないため
コストダウンを考えるスタート地点が違います。
この違いが
稼働の安定というステップの見落としにつながります。
そんな状態で人を減らす、
仕掛品を減らすことを進めると
前提である通常生産が崩れる、
もしくは、一時的な作業カイゼンで終わり
根本原因のせいでまた元に戻ってしまうのです。
なので、
最初の事例に戻って、
「このラインの人数や作業が気になるな、、」
と思った時にまず進めることは
細かなライン停止と理由の把握です。
これが最初のコストダウン対象になります。
1日の中でいつ、どれだけ、どんな理由で
ロスが出ているか？
この把握こそが最初に欲しいデータです。
・外注品の不良
・前工程からの材料切れ
・作業間違い
・品質検査待ち
・設備故障
様々な要因がありますが
ほとんどのロスは、人数や在庫でカバーされて
把握できない工場がほとんどです。
■なぜ、ロスを把握できないのか？
実際、どんな工場でも従業員は毎日生産情報を記録しています。
生産実績、稼働率、可動率、停止の原因、、
しかし
それはあくまで生産終了後の結果であり
生産中にいつ、どれだけ止まったのかというのは分かりません。
つまり、その結果ではいつ、どんなロスがあったかという
必要な情報がそろわないということです。
それに加えて、人手による記録のため、
大規模の故障等、誰の目にも明らかなトラブルは記録しますが、
それ以外の、作業ミス等による細かな停止は記録されないことがほとんど。
「生産数さえ達成していれば問題無い」
その意識が生産日報、記録にも影響しています。
これは
コストダウンにつながる停止ロスを可視化するために
人手で記録することの限界でもあります。
逆に言うと
日々起こっているこのロスを見えるようにし
対策することで原価低減につながるということ。
ライン設置にかかるのはわずか1時間
いつ、どれだけロスがあるのか丸見えに。
従業員の記録作業をなくし、
低コストで簡単にコストダウンへの手が打てる。
それを可能にしたのが
新開発ラズベリーパイ搭載の
可視化センサー＆システムです。
以下にメリットを簡単に説明しますね。
■従来の課題と解決策
(1)コストダウンにつながるムダが見えない
・従業員は生産実績のみを記録しているため
生産プロセスの停止時間までわからない。
・可動率の記録も生産数を元にしているためデータの正しさ、いつどれだけ止まっているかが把握できない。
→センサーにより稼働データを自動で収集。
正確なデータ取得及び24時間リアルタイム監視が可能。
(2)可視化までの費用と時間
・設備メーカーとの打ち合わせ、改造コスト、
PLCの修正、データの取り出しなど、ハード面で多くの費用と時間が必要。
見える化までに1年以上かかるというプロジェクトが散見される。
それに加えてシステム業者選びから開発などソフト費用が発生。
→どんな設備でもセンサーを取り付けるだけ。
1時間でハードとソフトの設定完了。
(3)データ収集後の対策の遅れ
・データは蓄積されているのに、従業員がうまく使いこなせず
コストダウンに向けての具体的行動がない。
→弊社に在籍しているトヨタ自動車OBのコンサルタントが
取得データを活用しオペレーションのムダを見つけ、あなたの工場のコストダウンをサポート。
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