现场改善援助
改善指导专家培育能自主实行改善的公司内部人才。
生产制造既是育人
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- 即便是来自外部的专家进行了改善，也存在天长日久后恢复原状的可能性
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- 培育能自主改善的人才，才是真正的改善
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- 改善专家和现场团队共同协作，发现浪费及传授改善手法
现场主义的改善指导
虽然讲授改善的思考方式及手法也很重要，但我们并不是在此结束。
我们会实际到贵司的现场，以现场·现物为基础，对现在面临的课题进行具体的改善。
也会认真细致地与现场工作人员进行交流，以打造更轻松、更正确的工作环境为目标。
由经验丰富的改善专家进行指导
由具备超过30年在日本从事生产经验和心得并且具有丰富中国指导经验的改善专家进行指导。
虽然与现场工作人员的交流是通过翻译进行，但由于是现场・现物的指导，所以语言障碍不是问题。
改善专家
KAIZENIST
山田 敏博
TOSHIHIRO YAMADA
改善专家
KAIZENIST
平栗 公雄
KIMIO HIRAGURI
现场改善诊断士
KAIZEN CONSULTANT
门胁 圭
KEI KADOWAKI
改善专家
KAIZENIST
冈 义雄
YOSHIO OKA
改善专家
KAIZENIST
宇贺 邦人
KUNITO UKA
改善专家
KAIZENIST
新井 道明
MICHIAKI ARAI
改善专家
KAIZENIST
西沢 康夫
YASUO NISHIZAWA
基于丰田生产方式的改善指导
生产现场的基础是打造「在所需的时间、按所需的数量、生产所需的产品」
贯彻这个想法的就是丰田生产方式。
目的是建立发生异常时能够即刻对应的运行模式。
本研究会基于该丰田生产方式的4大支柱，进行现场改善的援助。
| TPS的概念 | 解决方法 |
|---|---|
| ①作业的基础建设 | 5S、可视化、先入先出、作业标准化、生产指示 |
| ②高效的产线运营 | 去除浪费、缩短生产周期、减少库存、提高生产率 |
| ③组织建设 | 改善的理念及思考方式的渗透、管理者培养、新人培育 |
| ④管理运营 | 质量管理、设备管理 |
改变现场，以6个月为起点的实践改善指导
改善专家每月1次，3天时间拜访贵司现场，以改善团队为中心进行改善指导。
基本是以6个月～12个月为期，但根据需求也可延长。合同是以3个月为单位进行，可修改或解约。
计划和工位会在现场根据情况进行改善
改善没有终点。
进行了一个改善，就能发现下一个课题。
确认生产计划和现场的偏差，踏实地积累改善。这才是能提高现场能力的真正改善。
以MD为中心组建改善团队
请以公司高层为领队组建改善团队。
改善团队从与本次改善相关的所有部门召集成员，使团队能够在部门间协调实施作业。
非常期待被选为改善团队的成员，能将从改善专家这里学到的内容带回自己的职场，在公司内部横向推广。
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