背景と導入前の課題

A社　ケーブル製造

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   背景

   加工機と巻取機2つの設備から構成されており、 加工した導線を材料で挟み込みながら巻取ることでケーブルが完成する。

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   導入前の課題

   加工機を段替えの際に巻取機は停止させず、位置調整を行うため、段替えや準備に時間がかかると、その間、材料は使用され続けロスが出ている。
   「材料ロスは発生しているがどのくらい段替えや準備でロス時間があるか把握できていない。」

活用方法

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   データ取得対象

   加工機と巻取機の信号灯データを取得

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   データ活用の工夫

   加工機と巻取機の両方が正常稼働の場合のみをロスのない正常状態と工場全体で定義。 どちらかが停止しても、材料ロスが発生。 このロス時間を製造課の評価KPIへ設定。

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   ロス原因の発見

   現場と事務所にモニター設置
   段替えや準備作業だけでなく、材料補充、運搬に多くのロスがあることが判明。
   「事実に基づくロス時間の取得とリアルタイムでのロス時間の表示アラート機能を導入し、異常を放置しない環境の構築」

導入効果と今後のステップ

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   ロス時間管理活動の実施

   ミエルカくんから取得したロス時間を、 毎週、事務所と現場に表示し、要因の洗い出しと今週の対策を決定。

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   材料ロス率の低減効果

   導入から1年8ヵ月で材料ロス率が8.18%改善
   ⬇︎
   約1,580万円の原価低減効果を達成

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   導入後の変化

   段替え時間、前準備の時間の現状把握が進み
   より短いスピードでできるようになってきました。
   稼働情報のデータが把握できるようになったため、正確な原価分析ができるようになり、立上げ当初から変わっていなかった基準原価の見直し、見積作成への反映も可能になりました。
   見える化だけで終わらず、取得データをどう活用するか最初に組織内で決定したことがこの変化につながったと感じます。

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   今後のステップ

   今後はこの段替え時間の低減を活かして、より多品種小ロット生産を前提とした生産、生産計画の作り込みに着手していく予定です。

背景と導入前の課題B社（掛脂製品製造）

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   背景

   上海工場でエアコン向けの劇脂製ファンを製造。
   メインは成型機での製造で58台が稼働中。

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   導入前の課題

   58台の設備の生産実績、可動率、出来高を 1台ごとに紙に記入しエクセルに転記して日報を作成するという作業に多くの工数。
   そして、特にそのデータも活用されていない。
   「毎日、58台分の日報を作成。
   作業者が紙記入→エクセル転記の作業に工数をかけている」

ミエルカくんの活用方法

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   データ取得対象

   成型機の開閉部分と段替えボタンから生産数とCT、段替え時間を取得。

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   データ活用の工夫

   センサーからの取得情報をそのまま日報に反映させることで日報作成作業を自動化。
   生産計画達成しているかどうかでなく設備の動きを基準とした出来高把握を実施。
   また、簡易スイッチを追加し、空打ちはカウントされないようにすることでより正確に把握。
   「ミエルカくん＋日報自動化システムによって必要な情報をセンサーから取得し日報の自動作成を実現」

導入効果と今後のステップ

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   日報作成工数の削減

   日報への記入作業だけでなく、付随する印刷作業、メール送付作業なども削減。
   「直接効果のみで作業者2人分、20.6H/目の工数削減を達成」

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   間接効果

   日報情報のみならず、生産情報がリアルタイムで確認できるようになったので段替えや、いつ、どの設備が停止しているかがすぐにわかるようになりました。
   そのおかげで、管理者の異常対応がスピードアップし、少しでも停止時間を減らそうという行動が見えるようになりました。

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   今後のステップ

   直接作業の工数は削減しましたが、まだ本格的なデータを活用した生産性アップには手を付けれていません。
   今回の導入で、今まで工場としてあいまいだった生産性という数値が測定可能になったので、現状の把握がようやく終わったところです。
   今の実力が分かり、今後は現場の努力が数値でわかるので評価に組み込みながら生産性向上の活動を継続していきます。